Baggrund
Som en del af en kontinuerlig forretningsforbedringsplan Mettis Aerospace, som er en førende global leverandør af præcisionsforfalskede og bearbejdede komponenter i titanium, aluminium og specialstål, har Wogaard Coolant Saver installeret på flere af sine avancerede Matsuura-bearbejdningscentre, der producerer kritiske komponenter.
Mettis Aerospace leverer værditilsatte ingeniørløsninger til at optimere design og fremstillingsprocessen for en række førende industrileder, og opererer fra et enkelt integreret 28 hektar stort område i Redditch. Firmaet har omfattende kundegodkendelser fra Airbus, AgustaWestland, Boeing, Bombardier, GKN Aerospace, GE Aviation, Honeywell, Kawasaki, Messier-Bugatti-Dowty, Rolls-Royce, Spirit Aerosystems og United Technologies.
Med over 530 højtuddannede medarbejdere er stedet firmaets internationale hovedkvarter og omfatter 56.000 m² smednings-, bearbejdnings- og forarbejdningsfaciliteter, der omfatter varmebehandling og kitting. Dette giver Mettis Aerospace det perfekte miljø til at designe, afprøve og samle komplekse smedet og maskinbearbejdede flymotorer, landingsudstyr, fly og naceller samt flydende styrekomponenter.
Med en rig og berømt arv har Mettis Aerospace en industrihistorie, der strækker sig tilbage til 1930'erne. Siden da har den ført til vejen i innovative produkter og teknologier; fra Spitfisk til Whittle Jet, Boeing 747, Concorde og Airbus A380 - virksomheden har været i spidsen for metallurgiske udviklinger på alle disse bemærkelsesværdige programmer.
Mettis Aerospace er en værdifuld leverandør til industriens giganter som Rolls-Royce, Boeing og Airbus, og er veletableret på alle de nuværende revolutionære kommercielle rumfartsprogrammer som flybagekomponenter til Boeing 787-9 og 737 MAX, Airbus A380, A350 XWB og A320neo, samt Bombardier CSeries og aero-motorkomponenter til CFM's LEAP, Rolls-Royce Trent 900, TrentXWB og Trent 1000 og GE Aviation's GEnx. Det er forpligtet til at producere den højeste kvalitet af komponenter med fokus på lean logistik og lead-time reduktion.
Udfordring
AS9100 akkreditering fremhæver virksomhedens proaktive og reaktive kvalitetssikring på alle produktionsstadier. Mens NADCAP-godkendelsen demonstrerer engagementet, skal virksomheden have omkostningseffektive processer og nye innovative måder at arbejde med løbende forbedringer på hvert trin af vejen.
Det var som et led i et løbende forbedringsinitiativ, at Wogaard Coolant Saver først blev introduceret til maskinfabrikken på 3000 m2. En celle indeholdende to Matsuura MX-520 5-akse CNC-bearbejdning centre blev skubbet til sine grænser, da kunden havde styrket volumenet for at producere en familie af titaniumkomponenter. Yderligere to identiske værktøjsmaskiner blev bestilt og blevet installeret for at imødekomme efterspørgslen. Det blev dog bemærket af teamleder Dave Bayliss, at når de var fulde, indeholdt hver af sværgerne et betydeligt volumen af kølevæske, som blev trukket ud af titaniumchips.
Opløsning
Phil Ketch fra virksomhedens Business Improvement Team undersøgte mulige løsninger og efter en grundig vurdering af de forskellige tilgængelige udstyr
På markedet fandt han, at Wogaard Coolant Saver var den mest effektive og omkostningseffektive løsning.
Han siger: "Vi købte først en af Wogaards Coolant Savers for at teste sin ydeevne under vores maskinbutikforhold. Når det først blev plumbed i kølemiddelpumpen på bearbejdningscentret, gjorde Venturi-systemet hurtigt et hurtigt arbejde for at returnere det vandblandbare kølemiddel tilbage til Matsuuras sump. "
Efter at have set den enkle, men effektive enhed i drift, målte Dave Bayliss nøjagtigt mængden og omkostningerne ved kølevæske, der gik tabt og efterfølgende bortskaffes, før de kæmpede for afkøling af Coolant Saver-enhederne til de resterende tre maskiner i cellen.
Resultater
Han siger: "Bearbejdningsprocesserne og de materialer, der anvendes i denne celle, kræver en 10 procent kølevæske til 90 procent vandblanding, og vi måler det nøjagtige volumen, der trækkes ud ved 90 liter om ugen. Så vi har beregnet prisen på kølevæsken til £ 1.285,92 og tilføjet omkostningerne ved bortskaffelse på £ 304,50 for hver 4.000 liter, hvilket fremhævede en årlig udgift på knap 1.600 kr. For en maskine. "
Med Coolant Saver koster kun £ 345 var det meget ligetil for Dave Bayliss at regne ud, at afkastet på investeringen var mindre end 15 uger. "Nu har vi enhederne til Matsuura-maskinerne i denne celle, vi kan se på at beregne de besparelser, der kunne opnås ved at finde Coolant Saver til omkring 10 andre bearbejdningscentre, vi har identificeret som muligheder for forbedring," konkluderer Dave Bayliss.