Hintergrund
Im Rahmen eines kontinuierlichen Geschäftsverbesserungsplans hat Mettis Aerospace, ein weltweit führender Dienstleister für präzisionsgeschmiedete und bearbeitete Bauteile aus Titan, Aluminium und Spezialstählen, den Wogaard Coolant Saver in mehreren seiner fortschrittlichen Matsuura-Bearbeitungszentren installiert, in denen kritische Bauteile hergestellt werden.
Mettis Aerospace, das von einem einzigen integrierten 28-Morgen-Standort in Redditch aus operiert, liefert wertschöpfende technische Lösungen zur Optimierung des Konstruktions- und Herstellungsprozesses für eine Reihe renommierter Branchenführer. Das Unternehmen verfügt über umfangreiche Kundengenehmigungen von Airbus, AgustaWestland, Boeing, Bombardier, GKN Luft- und Raumfahrt, GE Aviation, Honeywell, Kawasaki, Messier-Bugatti-Dowty, Rolls-Royce, Spirit Aerosystems und United Technologies.
Der Standort mit über 530 hochqualifizierten Mitarbeitern ist der internationale Hauptsitz des Unternehmens und umfasst 56.000 m² Schmiede-, Bearbeitungs- und Verarbeitungsanlagen einschließlich Wärmebehandlung und Kitting. Dies bietet Mettis Aerospace die perfekte Umgebung, um komplexe geschmiedete und bearbeitete Flugtriebwerke, Fahrwerke, Flugzeugzellen und Gondeln sowie Flugsteuerungskomponenten zu konstruieren, zu testen und zu montieren.
Mit einem reichen und illustren Erbe kann Mettis Aerospace auf eine Industriegeschichte zurückblicken, die bis in die 1930er Jahre zurückreicht. Seitdem ist es führend in innovativen Produkten und Technologien. Von der Spitfire bis zum Whittle Jet, Boeing 747, Concorde und Airbus A380 - das Unternehmen war bei all diesen bemerkenswerten Programmen führend in der metallurgischen Entwicklung.
Mettis Aerospace ist ein wertvoller Zulieferer für Branchengrößen wie Rolls-Royce, Boeing und Airbus und in allen aktuellen revolutionären Programmen für die kommerzielle Luft- und Raumfahrt wie Flugzeugkomponenten für Boeing 787-9 und 737 MAX, Airbus A380, A350 XWB und etabliert A320neo sowie Bombardier CSeries und Triebwerkskomponenten für CFM LEAP, Rolls-Royce Trent 900, TrentXWB und Trent 1000 sowie GE Aviation GEnx. Es hat sich zum Ziel gesetzt, Komponenten höchster Qualität mit Fokus auf schlanke Logistik und Verkürzung der Vorlaufzeiten herzustellen.
Herausforderung
Die AS9100-Akkreditierung unterstreicht die proaktive und reaktive Qualitätssicherung des Unternehmens in jeder Phase der Herstellung. Während die NADCAP-Zulassung das Engagement des Unternehmens für kostengünstige Prozesse und neue innovative Arbeitsmethoden unter Beweis stellt, die sich in jedem Schritt kontinuierlich verbessern.
Im Rahmen einer kontinuierlichen Verbesserungsinitiative wurde der Wogaard Coolant Saver erstmals in der 3.000 m² großen Maschinenhalle eingeführt. Eine Zelle mit zwei Matsuura MX-520 5-Achs-CNC-Bearbeitungszentren stieß an ihre Grenzen, als der Kunde das Volumen für eine Familie von Titankomponenten, die produziert wurden, erhöht hatte. Weitere zwei baugleiche Werkzeugmaschinen wurden bestellt und bedarfsgerecht installiert. Teamleiter Dave Bayliss merkte jedoch an, dass jede der Spänesprünge, wenn sie voll war, eine erhebliche Menge Kühlmittel enthielt, die von den Titansplittern herausgeschleppt wurde.
Lösung
Phil Ketch vom Business Improvement Team des Unternehmens untersuchte mögliche Lösungen und überprüfte die verschiedenen verfügbaren Geräte eingehend
Auf dem Markt stellte er fest, dass der Wogaard Coolant Saver die effizienteste und kostengünstigste Lösung darstellte.
Er sagt: „Wir haben zunächst einen von Wogaards Kühlmittelsparern gekauft, um seine Leistung unter unseren Bedingungen in der Werkstatt zu testen. Sobald es in die Kühlmittelpumpe des Bearbeitungszentrums eingespeist wurde, leistete das Venturi-System schnelle Arbeit, um das mit Wasser mischbare Kühlmittel zurück in den Sumpf des Matsuura zu leiten. “
Nachdem Dave Bayliss die einfache, aber effektive Einheit in Betrieb gesehen hatte, maß er genau das Volumen und die Kosten des Kühlmittels, das verloren ging und anschließend entsorgt wurde, bevor er die verbleibenden drei Maschinen in der Zelle mit den Kühlmittelspareinheiten ausstattete.
Ergebnisse
Er sagt: „Die Bearbeitungsprozesse und die Materialien, die in dieser Zelle verwendet werden, erfordern eine Mischung aus 10 Prozent Kühlmittel und 90 Prozent Wasser, und wir haben das exakte herausgeschleppte Volumen mit 90 Litern pro Woche gemessen. Daher haben wir die Kosten für das Kühlmittel auf 1.285,92 GBP berechnet und die Entsorgungskosten auf 304,50 GBP je 4.000 Liter addiert, was einen jährlichen Aufwand von knapp 1.600 GBP für eine Maschine bedeutet. “
Da der Coolant Saver nur £ 345 kostete, war es für Dave Bayliss sehr einfach herauszufinden, dass der Return on Investment weniger als 15 Wochen betrug. „Jetzt haben wir die Einheiten für die Matsuura-Maschinen in dieser Zelle, und wir können die Einsparungen berechnen, die erzielt werden könnten, wenn der Coolant Saver an etwa 10 anderen Bearbeitungszentren angebracht wird, die wir als Verbesserungsmöglichkeiten identifiziert haben“, schließt Dave Bayliss.