El Grupo Renishaw tiene actualmente más de 70 oficinas en 35 países, con más de 4,000 empleados, de los cuales 2,700 personas trabajan en el Reino Unido. La mayor parte de la I D y fabricación de la empresa se lleva a cabo en el Reino Unido. Hasta la expansión de sus instalaciones de Miskin, cerca de Cardiff, en el sur de Gales, en 2012, las instalaciones de Stonehouse, Gloucestershire fueron las principales operaciones de mecanizado de la compañía en el Reino Unido.
Hoy en día, como parte de la estrategia de gestión de riesgos empresariales, los sitios de fabricación se reflejan mutuamente de tal manera que cualquier catástrofe o desastre natural puede interrumpir, pero no detendrá, la producción. Las piezas fresadas y torneadas de hasta 500 mm3 son necesariamente complejas y se ejecutan en lotes de entre tres y decenas de miles. Una variedad de máquinas herramientas se utilizan para respaldar la operación de fabricación las 24 horas del día, con 25 máquinas en celdas RAMTIC (Fresado Automatizado, Torneado e Centro de Inspección de Renishaw) equipadas con husillos de 25,000 rpm para piezas de aluminio o husillos de 12,000 rpm para dificultades Materiales de la máquina como el acero inoxidable. Un sistema extremadamente eficiente, solo se necesitan tres de los 160 empleados en el sitio para ejecutar todas estas máquinas.
Además de la eficiencia, la compañía siempre está considerando su impacto ambiental y desde entonces, un proyecto que comenzó en un Mazak Integrex i300 en el sitio de Miskin se ha implementado en Stonehouse. El líder del Grupo de Ingeniería, Jon Davis, recuerda: “La máquina estuvo funcionando durante 20 horas y recolectó refrigerante miscible con agua en la base del contenedor de residuos. Así que instalamos un protector de refrigerante Wogaard y eso solucionó el problema. Entonces pensamos que podríamos usar esta solución simple y efectiva en otro lugar ".
El enfoque de su equipo se centró en los tornos de cabezales deslizantes Swiss Swiss de ejes múltiples CNC de Citizen que Renishaw opera para sus piezas torneadas. Al mecanizar aluminio, latón o acero inoxidable, los tornos utilizan un refrigerante de aceite puro de baja viscosidad que fue arrastrado a los contenedores por la viruta. "Los operadores reponían el aceite de manera regular, lo que es costoso, consume mucho tiempo y tiene riesgos potenciales asociados", explica Jon Davis.
“Probamos el Wogaard Coolant Saver en aceite limpio y funcionó extremadamente bien, y ahora todos los tornos Citizen se han actualizado con las unidades. Como tenemos que intercambiar y vaciar los contenedores de virutas con frecuencia, nuestro equipo de ingenieros diseñó un sistema de conexión de ajuste rápido para que el cabezal de ahorro de refrigerante permanezca instalado en la base del contenedor con una tubería externa de acero inoxidable. El diseño permite que simplemente se desacople de la unidad Venturi en la bomba de refrigerante de la máquina, que genera el vacío requerido para extraer el refrigerante y devolverlo al colector de la máquina herramienta ".
Si bien el equipo de ingeniería de Stonehouse no tiene ahorros exactos en términos de los litros de aceite limpio que se guardaron, el impacto positivo del sistema Wogaard se aprecia en varias áreas. Como señala Jon Davis: "Hemos reducido significativamente el desperdicio de aceite en el sumidero de las máquinas, hemos eliminado el riesgo de que se derrame o se filtre aceite limpio en la planta de producción y se ahorró el tiempo de nuestros trabajadores de sacar el aceite de la aspiradora. salta ".
Aunque todos los tornos son suministrados por Citizen, las especificaciones difieren para adaptarse a las piezas producidas. Esto significa que la instalación del protector de refrigerante para cada tipo requirió algún aporte de ingeniería. Ahora que todos se han completado, se ha documentado el proceso para que las unidades Wogaard puedan ajustarse a las celdas de giro en las otras instalaciones de fabricación de Renishaw.
¿Y qué de las máquinas-herramienta con aceite soluble, donde comenzó el proyecto? “Las herramientas de la máquina son parte del plan, ya hemos comprado las unidades Wogaard, solo necesitamos rodear todas las máquinas para que encajen en ellas. "Con los aproximadamente dos saltos por turno requeridos para cada máquina, seguiremos un diseño de acoplamiento rápido similar, y ya sabemos que el ahorro de refrigerante es una solución probada", concluye Jon Davis.