Le groupe Renishaw compte actuellement plus de 70 bureaux dans 35 pays et emploie plus de 4 000 personnes, dont 2 700 au Royaume-Uni. La majeure partie de la R & D et de la fabrication de la société est réalisée au Royaume-Uni. Jusqu'à l'expansion de son site de Miskin, près de Cardiff, dans le sud du Pays de Galles, en 2012, le site de Stonetone, dans le Gloucestershire, était la principale usine d'usinage de la société au Royaume-Uni.
Aujourd'hui, dans le cadre de la stratégie de gestion des risques de l'entreprise, les sites de fabrication se ressemblent: toute catastrophe ou désastre naturel peut perturber la production, mais ne l'arrêtera pas. Les pièces fraisées et tournées jusqu'à 500 mm3 sont nécessairement complexes et fonctionnent par lots de trois à plusieurs dizaines de milliers. Diverses machines-outils sont utilisées pour la fabrication en continu, avec 25 machines dans des cellules RAMTIC (centre de fraisage, de tournage et d’inspection automatisées de Renishaw) équipées de broches de 25 000 tr / min pour les pièces en aluminium ou de 12 000 tr / min pour les applications difficiles. matériaux de machine tels que l'acier inoxydable. Système extrêmement efficace, il ne faut que trois des 160 employés sur site pour faire fonctionner toutes ces machines.
Outre son efficacité, la société tient toujours compte de son impact sur l’environnement et un projet lancé depuis un Mazak Integrex i300 sur le site de Miskin a depuis été mis en place à Stonehouse. Jon Davis, responsable du groupe Ingénierie, se souvient: «La machine fonctionnait depuis 20 heures et collectait du liquide de refroidissement miscible à l'eau à la base de la corbeille à copeaux. Nous avons donc installé un économiseur de liquide de refroidissement Wogaard et cela a résolu le problème. Nous avons alors pensé utiliser cette solution simple et efficace ailleurs. ”
Les efforts de son équipe ont été concentrés sur les tours à poupées coulissantes suisses Swiss à axes multiples CNC Citizen que Renishaw utilise pour ses pièces tournées. Pour l'usinage de l'aluminium, du laiton ou de l'acier inoxydable, les tours utilisent un liquide de refroidissement pour huile pure de faible viscosité que les copeaux entraînaient dans les bacs. «Les opérateurs réapprovisionnaient régulièrement les hydrocarbures, ce qui est coûteux, prend du temps et comporte des risques potentiels», explique Jon Davis.
«Nous avons testé le Wogaard Coolant Saver sur l’huile pure et cela a très bien fonctionné. À présent, tous les tours Citizen ont été mis à niveau avec les unités. Comme nous devons remplacer et vider les bacs à copeaux fréquemment, notre équipe d’ingénierie a mis au point un système de raccordement rapide permettant à la tête Coolant Saver de rester à la base du bac avec une tuyauterie externe en acier inoxydable. Sa conception lui permet d'être simplement découplé de l'unité Venturi sur la pompe de liquide de refroidissement de la machine qui génère le vide nécessaire pour extraire le liquide de refroidissement et le renvoyer dans le carter de la machine-outil. "
Bien que l'équipe d'ingénierie de Stonehouse ne réalise pas d'économies exactes en termes de litres d'huile pure économisée, l'impact positif du système Wogaard est apprécié dans un certain nombre de domaines. Comme le souligne Jon Davis: «Nous avons considérablement réduit le temps perdu à remplir l’huile dans le carter des machines, éliminé le risque de déversement d’huile pure ou de fuites sur l’atelier et épargné le temps dont disposent nos ouvriers pour aspirer l’huile de la saute. "
Bien que tous les tours soient fournis par Citizen, les spécifications diffèrent en fonction des pièces produites. Cela signifie que l’installation de l’économiseur de liquide de refroidissement pour chaque type a nécessité un apport technique. Maintenant que tout est terminé, le processus a été documenté afin que les unités Wogaard puissent être adaptées aux cellules tournantes des autres installations de fabrication de Renishaw.
Et que dire des machines-outils à huile soluble, où le projet a commencé? «Les outils de la machine font partie du plan, nous avons déjà acheté les unités Wogaard dont nous avons juste besoin pour passer en revue toutes les machines pour les adapter. Avec environ deux sauts par équipe requis pour chaque machine, nous suivrons une conception de couplage rapide similaire et savons déjà que le Coolant Saver est une solution éprouvée », conclut Jon Davis.