レニショーグループは現在35カ国に70以上のオフィスを持ち、4,000人を超える従業員がいます。そのうち2,700人が英国内で雇用されています。同社の研究開発および製造の大部分は英国で行われています。 2012年にサウスウェールズ州カーディフ近郊のMiskin工場が拡張されるまで、グロスターシャー州のStonehouse工場が英国での主な機械加工事業でした。
今日では、事業リスク管理戦略の一環として、製造現場はお互いのミラーリングを行い、大災害や自然災害によって生産が中断されることはありませんが、停止することはありません。 500 mm3までのミーリング加工および旋削加工された部品は必然的に複雑であり、3から数万のバッチで実行されます。さまざまな工作機械が24時間生産をサポートするために使用されています。RAMTIC（レニショーの自動ミリング、ターニングおよびインスペクションセンター）セルに25台の機械に、アルミ部品用に25,000 rpmスピンドル、困難な部品に12,000 rpmスピンドルを装備ステンレス鋼などの機械材料。非常に効率的なシステム、それはすべてのこれらの機械を動かすのに現場で160人のスタッフのうちのわずか3人を取ります。
効率性だけでなく、同社は常に環境への影響を考慮しており、MiskinサイトのMazak Integrex i300で開始されたプロジェクトはその後Stonehouseで展開されました。エンジニアリンググループのリーダーであるJon Davisは、次のように述べています。 「このマシンは20時間稼働しており、切りくずの箱の底に水混和性の冷却剤を集めていました。それで我々はWogaard Coolant Saverを取り付けて、それは問題を解決しました。それから私たちはこの単純で効果的な解決策を他のところで使うことができると考えました。」
彼のチームの焦点は、シチズンの多軸CNC Swissスライド式主軸旋盤にありました。アルミニウム、真鍮またはステンレス鋼を機械加工して、旋盤は切りくずによってビンに引き込まれていた低粘度のきれいなオイル冷却剤を使います。 「オペレーターは定期的にオイルを補給していましたが、これは高価で時間がかかり、それに関連して潜在的な危険性があります」と Jon Davisは説明します。
「私達はWogaard Coolant Saverをきれいなオイルでテストしました、そしてそれは非常にうまくいきました、そして今すべての市民旋盤はユニットでアップグレードされました。我々は頻繁に切りくず入れを交換して空にしなければならないので、クーラントセイバーヘッドが外部ステンレス鋼配管でビンのベースに取り付けられたままであるように我々の技術チームはクイックフィット接続システムを考案しました。この設計により、クーラントを抽出してそれを工作機械のサンプに戻すのに必要な真空を生成する、マシンのクーラントポンプのベンチュリユニットから簡単に切り離すことができます。」
Stonehouseのエンジニアリングチームは、節約された純オイルのリットルに関して正確な節約をしていませんが、Wogaardシステムの良い影響は多くの分野で高く評価されています。 Jon Davis氏が指摘するように、次のように述べています 。 「機械の油だめに油を捨てるのに費やされる時間を大幅に短縮し、純油が工場の床にこぼれるまたは漏れるリスクをなくし、スキップします。」
すべての旋盤はCitizenによって供給されていますが、仕様は製造される部品に合うように異なります。つまり、クーラントセーバーを各タイプに取り付けるには、何らかの技術的な入力が必要です。 Wogaard社製ユニットをレニショーの他の製造施設のターニングセルに取り付けることができるように、プロセスが文書化されたので、これらはすべて完了しました。
そしてプロジェクトが始まった可溶性油を使った工作機械はどうでしょうか。 「これらの工作機械は計画の一部です。我々はすでにWogaardユニットを購入しています。それらに合うようにすべての機械を一周する必要があります。各マシンに必要なシフトあたり約2スキップで、私たちは同様のクイックカップリング設計に従うでしょう、そしてすでにCoolant Saverが証明された解決策であることを知っています」と、 Jon Davisは結論付けます。