Achtergrond
Als onderdeel van een continu bedrijfsverbeteringsplan heeft Mettis Aerospace, een toonaangevende wereldwijde leverancier van precisie-gesmede en machinaal bewerkte componenten in titanium, aluminium en speciaal staal, de Wogaard Coolant Saver geïnstalleerd op verschillende van zijn geavanceerde Matsuura bewerkingscentra die kritische componenten produceren.
Mettis Aerospace, dat opereert vanuit een enkele 28 acre site in Redditch, levert value added engineeringoplossingen om het ontwerp- en productieproces voor een aantal gerenommeerde marktleiders te optimaliseren, en het bedrijf heeft uitgebreide klantgoedkeuringen van Airbus, AgustaWestland, Boeing, Bombardier, GKN Aerospace, GE Aviation, Honeywell, Kawasaki, Messier-Bugatti-Dowty, Rolls-Royce, Spirit Aerosystems en United Technologies.
Met meer dan 530 hooggekwalificeerde medewerkers is de site het internationale hoofdkantoor van het bedrijf en omvat 56.000 m² smeed-, bewerkings- en verwerkingsfaciliteiten met warmtebehandeling en kitting. Dit biedt Mettis Aerospace de perfecte omgeving voor het ontwerpen, testen en assembleren van complexe gesmede en machinaal bewerkte vliegtuigmotoren, landingsgestellen, casco's en motorgondels, evenals flitstechnologiecomponenten.
Met een rijk en beroemd erfgoed heeft Mettis Aerospace een industriële geschiedenis die teruggaat tot de jaren dertig van de vorige eeuw. Sindsdien is het toonaangevend op het gebied van innovatieve producten en technologieën; van de Spitfire tot de Whittle Jet, Boeing 747, Concorde en Airbus A380 - het bedrijf heeft met al deze opmerkelijke programma's een voortrekkersrol gespeeld op het gebied van metallurgische ontwikkelingen.
Mettis Aerospace is een waardevolle leverancier voor industriegiganten zoals Rolls-Royce, Boeing en Airbus, en is goed ingeburgerd in alle huidige revolutionaire commerciële ruimtevaartprogramma's zoals casco-componenten voor Boeing 787-9 en 737 MAX, Airbus A380, A350 XWB en A320neo, evenals Bombardier CSeries, en aërodynamische componenten voor CFM's LEAP, Rolls-Royce Trent 900, TrentXWB en Trent 1000 en GE Avx's GEnx. Het zet zich in om de hoogste kwaliteit componenten te produceren met een focus op lean-logistiek en doorlooptijdvermindering.
Uitdaging
AS9100-accreditatie benadrukt de proactieve en reactieve kwaliteitsborging van het bedrijf in elk stadium van de productie. Hoewel de goedkeuring van de NADCAP aantoont dat het bedrijf zich inzet voor kosteneffectieve processen en nieuwe innovatieve manieren van werken met continue verbetering bij elke stap.
Het was als onderdeel van een continu verbeteringsinitiatief dat de Wogaard Coolant Saver voor het eerst kennismaakte met de machinewerkplaats van 3.000 m2. Een cel met twee Matsuura MX-520 5-assige CNC-bewerkingscentra werd tot het uiterste op de proef gesteld omdat de klant het volume had opgevoerd voor een familie van titaniumcomponenten die werden geproduceerd. Er werden nog eens twee identieke werktuigmachines besteld en geïnstalleerd om aan de vraag te voldoen. Teamleider Dave Bayliss merkte echter op dat alle volle spanen een aanzienlijk volume koelmiddel bevatten dat door de titaniumchip werd meegesleurd.
Oplossing
Phil Ketch van het Business Improvement Team van het bedrijf onderzocht mogelijke oplossingen en na een grondige evaluatie van de verschillende beschikbare apparatuur
op de markt vond hij de Wogaard Coolant Saver de meest ef fi ciënte en kosteneffectieve oplossing.
Hij zegt: "We kochten in eerste instantie één van Wogaard's Coolant Savers om de prestaties te testen onder onze machinewerkplaatsvoorwaarden. Toen het eenmaal in de koelmiddelpomp van het bewerkingscentrum was gepompt, maakte het Venturi-systeem snel werk van het terugsturen van het met water mengbare koelmiddel naar de carter van de Matsuura. "
Nadat de eenvoudige maar effectieve eenheid in bedrijf was, meet Dave Bayliss nauwkeurig het volume en de kosten van de koelvloeistof die verloren ging en vervolgens werd weggegooid voordat hij de plaatsing van de Coolant Saver-units voor de overgebleven drie machines in de cel verdedigde.
resultaten
Hij zegt: "De bewerkingsprocessen en de materialen die in deze cel worden gebruikt, maken een koelmiddelmengsel van 10% tot 90% noodzakelijk en we hebben het exacte volume dat met 90 liter per week wordt weggesleept, gemeten. Dus berekenden we de kosten van de koelvloeistof op £ 1.285,92 en voegden de kosten voor verwijdering toe aan £ 304,50 voor elke 4000 liter, wat een jaarlijkse uitgave van iets minder dan £ 1600 voor één machine benadrukte. "
Omdat de Coolant Saver slechts £ 345 kostte, was het voor Dave Bayliss heel eenvoudig om uit te werken dat het rendement op investering minder dan 15 weken was. "Nu hebben we de eenheden die in deze cel aan de Matsuura-machines zijn bevestigd, kunnen we kijken naar de besparingen die kunnen worden behaald door de Coolant Saver in te stellen op ongeveer 10 andere bewerkingscentra die we hebben geïdentificeerd als kansen voor verbetering", concludeert Dave. Bayliss.