Renishaw-konsernet har for tiden over 70 kontorer i 35 land, med over 4000 ansatte, hvorav 2.700 er ansatt i Storbritannia. Flertallet av selskapets FoU og produksjon utføres i Storbritannia. Frem til utvidelsen av Miskin-anlegget, nær Cardiff i Sør-Wales, i 2012 var TheStonehouse, Gloucestershire-anlegget selskapets viktigste maskinoperasjon i Storbritannia.
I dag, som en del av forretningsrisikostyringsstrategien, speiler produksjonsstedene hverandre slik at eventuelle katastrofer eller naturkatastrofer kan forstyrre, men ikke stoppe produksjonen. Milled og dreide deler opp til 500 mm3 er nødvendigvis komplekse og løper i grupper mellom tre og titusener. En rekke maskinverktøy brukes til å støtte døgnet rundt produksjonsoperasjonen, med 25 maskiner i RAMTIC (Renishaw's Automated Milling, Turning and Inspection Center) -celler utstyrt med 25 000 omdr./min. Spindler for aluminiumsdeler eller 12 000 omdreiningstall for vanskelige å- maskinmaterialer som rustfritt stål. Et ekstremt effektivt system, det tar bare tre av de 160 ansatte på stedet å kjøre alle disse maskinene.
I tillegg til effektiviteten vurderer selskapet alltid sin miljøpåvirkning, og et prosjekt som startet på en Mazak Integrex i300 på Miskin-nettstedet, har siden blitt rullet ut i Stonehouse. Engineering Group Leader, Jon Davis, husker: "Maskinen kjørte i 20 timer og samle vannblandbar kjølevæske i bunnen av svutbeholderen. Så vi monterte en Wogaard Coolant Saver og som løste problemet. Vi trodde vi kunne bruke denne enkle, effektive løsningen andre steder. "
Teamets fokus falt på Citizen multi-aksen CNC sveitsiske glidende headstock dreiebenk Renishaw opererer for sine dreide deler. Maskinering av aluminium, messing eller rustfritt stål, dreiebenkene bruker en lavt viskositet, fin oljekjøler som ble trukket inn i hyllene ved svingen. "Operatørene fyller olje regelmessig, noe som er dyrt, tidkrevende og har potensielle farer forbundet med det," forklarer Jon Davis.
"Vi testet Wogaard Coolant Saver på den ryddige oljen, og det virket veldig bra, og nå har alle Citizen dreiebenkene blitt oppgradert med enhetene. Da vi må bytte ut og tømme swarfbinsene, har våre ingeniørtekniker utviklet et hurtigpasset tilkoblingssystem, slik at kjølevannsspennet forblir montert på bunnen av bøylen med ekstern rustfritt stålrør. Designet gjør det enkelt å koble fra Venturi-enheten på maskinens kjølevæskepumpe som genererer det nødvendige vakuumet for å trekke ut kjølevæsken og returnere det til maskinverktøyets sump. "
Selv om ingeniørlaget på Stonehouse ikke har nøyaktige besparelser i forhold til literen av fin olje, er den positive virkningen av Wogaard-systemet verdsatt på en rekke områder. Som Jon Davis påpeker: "Vi har vesentlig redusert tiden bortkastet på toppen av oljen i sumpene på maskinene, nektet risikoen for at ryddig olje blir spilt eller lekker ut på butiksgulvet og reddet arbeidernes tid til å støvsuge oljen fra hopper.”
Selv om alle svingene leveres av Citizen, er spesifikasjonene forskjellige for å passe til produserte deler. Dette betyr at innretningen av kjølevæskespareren for hver type krever noe engineering-inngang. Nå har de fullført prosessen er dokumentert slik at Wogaard-enhetene kan monteres på dreiecellene på tvers av Rensews øvrige produksjonsanlegg.
Og hva av maskinverktøyet med løselig olje, hvor prosjektet startet? "Thesemachine-verktøyene er en del av planen, vi har allerede kjøpt Wogaard-enhetene, vi trenger bare å gå rundt alle maskinene for å passe dem. Med rundt to hopper per skift som kreves for hver maskin, følger vi en lignende hurtigkoblingsdesign, og vi vet allerede at kjølevæskespareren er en bevist løsning, sier Jon Davis.