Grupa Renishaw posiada obecnie ponad 70 biur w 35 krajach, zatrudniając ponad 4000 pracowników, z których 2700 osób jest zatrudnionych w Wielkiej Brytanii. Większość prac badawczo-rozwojowych i produkcyjnych firmy odbywa się w Wielkiej Brytanii. Do czasu rozbudowy zakładu w Miskin, w pobliżu Cardiff w Południowej Walii, w 2012 r. Stonehouse, zakład w Gloucestershire był główną operacją obróbki w Wielkiej Brytanii.
Dzisiaj, w ramach strategii zarządzania ryzykiem biznesowym, zakłady produkcyjne odzwierciedlają się wzajemnie tak, że wszelkie katastrofy lub klęski żywiołowe mogą zakłócić, ale nie zatrzymają produkcji. Części frezowane i toczone do 500 mm3 są koniecznie złożone i poruszają się w partiach od trzech do kilkudziesięciu tysięcy. Różnorodne obrabiarki są używane do obsługi całodobowej operacji produkcyjnej, z 25 maszynami w RAMTIC (zautomatyzowane centrum frezowania, toczenia i kontroli firmy Renishaw) wyposażonymi w wrzeciona 25 000 obr / min do części aluminiowych lub wrzeciona 12 000 obr / min do trudnych materiały maszynowe, takie jak stal nierdzewna. Niezwykle wydajny system zajmuje tylko trzy z 160 pracowników na miejscu, aby uruchomić wszystkie te maszyny.
Oprócz wydajności firma zawsze rozważa wpływ na środowisko, a projekt, który rozpoczął się na Mazak Integrex i300 w zakładzie w Miskin, został od tamtej pory wdrożony w Stonehouse. Jon Group, lider grupy inżynierskiej, wspomina: „Maszyna pracowała przez 20 godzin i zbierała mieszający się z wodą płyn chłodzący w podstawie pojemnika na wióry. Dlatego zamontowaliśmy Wogaard Coolant Saver i to rozwiązało problem. Pomyśleliśmy, że możemy użyć tego prostego, skutecznego rozwiązania gdzie indziej. ”
Jego zespół skupił się na wieloosiowych tokarkach przesuwnych CNC Citizen Swiss Renishaw działa na toczone części. Obrabiając aluminium, mosiądz lub stal nierdzewną tokarki używają schłodzonego oleju o niskiej lepkości, który był wciągany do pojemników przez wióry. „Operatorzy regularnie uzupełniali olej, co jest kosztowne, czasochłonne i związane z nim potencjalne zagrożenia”, wyjaśnia Jon Davis.
„Przetestowaliśmy Wogaard Coolant Saver na czystym oleju i działał on wyjątkowo dobrze, a teraz wszystkie tokarki Citizen zostały zmodernizowane wraz z jednostkami. Ponieważ często musimy wymieniać i opróżniać pojemniki na wióry, nasz zespół inżynierów opracował system szybkiego montażu, dzięki czemu głowica oszczędzająca chłodziwo pozostaje dopasowana do podstawy pojemnika za pomocą zewnętrznej orurowania ze stali nierdzewnej. Konstrukcja pozwala na proste odłączenie od jednostki Venturiego na pompie płynu chłodzącego maszyny, która wytwarza podciśnienie wymagane do wyciągnięcia chłodziwa i zwrócenia go do miski maszyny ”.
Podczas gdy zespół inżynierów w Stonehouse nie ma dokładnych oszczędności pod względem litrów zaoszczędzonego oleju, pozytywny wpływ systemu Wogaard jest doceniany w wielu obszarach. Jak zauważa Jon Davis: „Znacznie skróciliśmy czas marnotrawienia oleju w misce olejowej maszyn, zanegowaliśmy ryzyko rozlania lub wycieku czystego oleju na halę produkcyjną i zaoszczędziliśmy naszym pracownikom czasu na odkurzanie oleju z przeskakuje. ”
Chociaż wszystkie tokarki są dostarczane przez Citizen, specyfikacje różnią się w zależności od produkowanych części. Oznacza to, że montaż oszczędzacza chłodziwa dla każdego typu wymagał pewnych nakładów technicznych. Teraz wszystkie zostały zakończone, proces został udokumentowany, więc jednostki Wogaard mogą być dopasowane do obracających się komórek w innych zakładach produkcyjnych Renishaw.
A co z obrabiarkami z rozpuszczalnym olejem, gdzie rozpoczął się projekt? „Narzędzia maszyn są częścią planu, kupiliśmy już jednostki Wogaard, które musimy po prostu obejść wszystkie maszyny, aby je dopasować. Przy około dwóch przeskokach na zmianę, wymaganych dla każdej maszyny, zastosujemy podobną konstrukcję szybkozłącza i znamy już technologię Coolant Saver jako sprawdzone rozwiązanie ”- podsumowuje Jon Davis.