tło
W ramach ciągłego planu doskonalenia działalności Mettis Aerospace, wiodący globalny dostawca usług w zakresie precyzyjnie kutych i obrabianych elementów z tytanu, aluminium i stali specjalnych, zainstalował Wogaard Coolant Saver w kilku swoich zaawansowanych centrach obróbkowych Matsuura, wytwarzających kluczowe komponenty.
Działając na jednym zintegrowanym terenie o powierzchni 28 akrów w Redditch, Mettis Aerospace dostarcza rozwiązania inżynieryjne o wartości dodanej, aby zoptymalizować proces projektowania i produkcji dla wielu renomowanych liderów w branży, a firma posiada szerokie zatwierdzenia klientów przez Airbus, AgustaWestland, Boeing, Bombardier, GKN Aerospace, GE Aviation, Honeywell, Kawasaki, Messier-Bugatti-Dowty, Rolls-Royce, Spirit Aerosystems i United Technologies.
Witryna, zatrudniająca ponad 530 wysoko wykwalifikowanych pracowników, jest międzynarodową siedzibą firmy i obejmuje 56 000 m² urządzeń do kucia, obróbki i przetwarzania, które obejmują obróbkę cieplną i kitting. Zapewnia to firmie Mettis Aerospace doskonałe środowisko do projektowania, testowania i montażu skomplikowanych kutych i obrobionych silników lotniczych, podwozia, płatowca i gondoli, a także elementów kontroli lotu.
Dzięki bogatemu i wspaniałemu dziedzictwu Mettis Aerospace ma przemysłową historię, która sięga lat 30. XX wieku. Od tego czasu jest liderem w dziedzinie innowacyjnych produktów i technologii; od pożaru Spit po Whittle Jet, Boeing 747, Concorde i Airbus A380 - firma jest liderem w rozwoju metalurgicznym wszystkich tych znaczących programów.
Mettis Aerospace jest cennym dostawcą dla gigantów branży, takich jak Rolls-Royce, Boeing i Airbus, i jest dobrze ugruntowany we wszystkich obecnych rewolucyjnych komercyjnych programach lotniczych, takich jak komponenty płatowca dla Boeinga 787-9 i 737 MAX, Airbus A380, A350 XWB i A320neo, a także Bombardier CSeries i komponenty silników lotniczych do LEAP CFM, Rolls-Royce Trent 900, TrentXWB i Trent 1000 oraz GEnx GEnx. Jest zaangażowana w wytwarzanie najwyższej jakości komponentów z naciskiem na oszczędną logistykę i skrócenie czasu realizacji.
Wyzwanie
Akredytacja AS9100 podkreśla proaktywną i reaktywną kontrolę jakości firmy na każdym etapie produkcji. Podczas gdy zatwierdzenie NADCAP świadczy o zaangażowaniu firmy w efektywne kosztowo procesy i nowe innowacyjne sposoby pracy z ciągłym doskonaleniem na każdym etapie.
W ramach inicjatywy ciągłego doskonalenia firma Wogaard Coolant Saver została po raz pierwszy wprowadzona do warsztatu o powierzchni 3000 m2. Komórka zawierająca dwa 5-osiowe centra obróbkowe CNC Matsuura MX-520 została przesunięta do granic możliwości, ponieważ klient zwiększył objętość produkowanej rodziny elementów tytanowych. Kolejne dwa identyczne obrabiarki zostały zamówione i zostały zainstalowane w celu zaspokojenia zapotrzebowania. Jednak kierownik zespołu Dave Bayliss zauważył, że po zapełnieniu każdy z opiłków wiórów zawierał znaczną ilość chłodziwa, który był wyciągany przez wióry tytanowe.
Rozwiązanie
Phil Ketch z zespołu Business Improvement Team zbadał potencjalne rozwiązania i po dokładnej ocenie różnych dostępnych urządzeń
na rynku odkrył, że Wogaard Coolant Saver jest najskuteczniejszym i najtańszym rozwiązaniem.
Mówi: „Początkowo zakupiliśmy jedną z Wogaard's Coolant Savers, aby przetestować jej wydajność w naszych warunkach warsztatu. Po podłączeniu do pompy płynu chłodzącego w centrum obróbczym system Venturi szybko podjął szybkie działania polegające na zwróceniu mieszającego się z wodą płynu chłodzącego z powrotem do studzienki Matsuury. ”
Widząc prostą, ale skuteczną jednostkę działającą, Dave Bayliss dokładnie zmierzył objętość i koszt płynu chłodzącego, który był tracony, a następnie usuwany przed promowaniem dopasowania jednostek oszczędzania chłodziwa do pozostałych trzech maszyn w celi.
Wyniki
Mówi on: „Procesy obróbki i materiały użyte w tej celce wymagają 10% chłodziwa do 90% mieszanki wodnej i zmierzyliśmy dokładną objętość wyciągniętą przy 90 litrach na tydzień. Dlatego obliczyliśmy koszt płynu chłodzącego na 1 285,92 GBP i dodaliśmy koszt utylizacji w wysokości 304,50 GBP za każde 4 000 litrów, co uwydatniło roczny wydatek rzędu 1600 GBP na jedną maszynę. ”
Z Cooler Saver kosztującym zaledwie 345 GBP, Dave Bayliss zrozumiał, że zwrot z inwestycji był krótszy niż 15 tygodni. „Teraz mamy jednostki przystosowane do maszyn Matsuura w tej celi, możemy przyjrzeć się obliczeniom oszczędności, które można by osiągnąć, dopasowując oszczędzacz chłodziwa do około 10 innych centrów obróbczych, które zidentyfikowaliśmy jako możliwości poprawy”, podsumowuje Dave Bayliss.