fundo
Como parte de um plano contínuo de melhoria de negócios, a Mettis Aerospace, fornecedora líder global de componentes forjados e usinados de precisão em titânio, alumínio e aços especiais, instalou o Wogaard Coolant Saver em vários de seus avançados centros de usinagem Matsuura produzindo componentes críticos.
Operando a partir de um único local integrado de 28 acres em Redditch, a Mettis Aerospace oferece soluções de engenharia de valor agregado para otimizar o processo de projeto e fabricação para uma série de líderes renomados, e a empresa possui amplas aprovações de clientes da Airbus, AgustaWestland, Boeing, Bombardier e GKN. Aeroespacial, GE Aviation, Honeywell, Kawasaki, Messier-Bugatti-Dowty, Rolls-Royce, Spirit Aerosystems e United Technologies.
Empregando mais de 530 funcionários altamente qualificados, o local é a sede internacional da empresa e compreende 56.000 m² de instalações de forjamento, usinagem e processamento que incluem tratamento térmico e montagem de kits. Isso proporciona à Mettis Aerospace o ambiente perfeito para projetar, testar e montar motores aéreos complexos forjados e usinados, trem de pouso, fuselagem e nacelas, bem como componentes de controle de vôo.
Com uma rica e ilustre herança, a Mettis Aerospace tem uma história industrial que remonta aos anos 1930. Desde então, lidera o caminho em produtos e tecnologias inovadoras; do Spitfire ao Whittle Jet, Boeing 747, Concorde e Airbus A380 - a empresa tem estado na vanguarda dos desenvolvimentos metalúrgicos em todos esses programas notáveis.
A Mettis Aerospace é um fornecedor valioso para gigantes da indústria, como Rolls-Royce, Boeing e Airbus, e está bem estabelecida em todos os atuais programas aeroespaciais comerciais revolucionários, como componentes de fuselagem para Boeing 787-9 e 737 MAX, Airbus A380, A350 XWB e A320neo, bem como CSeries Bombardier, e componentes de motores aéreos para o LEAP da CFM, Rolls-Royce Trent 900, TrentXWB e Trent 1000, e GEnx da GE Aviation. Está empenhada em produzir a mais alta qualidade de componentes com foco na logística enxuta e na redução do lead time.
Desafio
O credenciamento AS9100 destaca a garantia de qualidade proativa e reativa da empresa em todas as etapas da fabricação. Enquanto a aprovação do NADCAP demonstra o compromisso que a empresa tem com os processos de baixo custo e novas formas inovadoras de trabalhar com melhoria contínua a cada passo do caminho.
Foi como parte de uma iniciativa de melhoria contínua que o Wogaard Coolant Saver foi apresentado pela primeira vez à oficina de 3.000 m2. Uma célula contendo dois centros de usinagem CNC de 5 eixos Matsuura MX-520 estava sendo levada aos seus limites à medida que o cliente aumentava o volume de uma família de componentes de titânio sendo produzidos. Outras duas máquinas-ferramentas idênticas foram encomendadas e foram instaladas para atender a demanda. No entanto, foi observado pelo líder da equipe, Dave Bayliss, que, quando cheios, cada um dos saltos de cavacos continha um volume significativo de refrigerante que estava sendo arrastado pelos cavacos de titânio.
Solução
Phil Ketch, da equipe de melhoria de negócios da empresa, investigou possíveis soluções e após uma avaliação completa dos vários equipamentos disponíveis
no mercado, descobriu que o Wogaard Coolant Saver oferecia a solução mais eficiente e econômica.
Ele diz: “Adquirimos inicialmente um dos refrigerantes da Wogaard para testar seu desempenho sob as condições de nossa oficina mecânica. Uma vez que foi canalizado para a bomba de refrigeração do centro de usinagem, o sistema Venturi rapidamente fez o trabalho de devolver o refrigerante miscível à água de volta ao poço do Matsuura. ”
Tendo visto a unidade simples, mas eficaz, em operação, Dave Bayliss mediu com precisão o volume e o custo do refrigerante que estava sendo perdido e subsequentemente descartou antes de defender a instalação das unidades Coolant Saver nas três máquinas restantes da célula.
Resultados
Ele diz: “Os processos de usinagem e os materiais usados nesta célula exigem uma mistura de 10% de refrigerante para 90% de água e medimos o volume exato sendo arrastado para 90 litros por semana. Assim, calculamos o custo do refrigerante em £ 1,285.92 e adicionamos o custo do descarte a £ 304,50 para cada 4.000 litros, o que destacou um gasto anual de pouco menos de £ 1.600 para uma máquina. ”
Com o Coolant Saver custando apenas £ 345, foi muito fácil para Dave Bayliss descobrir que o retorno do investimento era de menos de 15 semanas. “Agora, temos as unidades equipadas com as máquinas Matsuura nesta célula e podemos calcular as economias que poderiam ser obtidas com a instalação do Coolant Saver em cerca de 10 outros centros de usinagem que identificamos como oportunidades de melhoria”, conclui Dave. Bayliss.