Фон
В рамках плана непрерывного совершенствования бизнеса Mettis Aerospace, ведущий мировой поставщик услуг прецизионной ковки и механической обработки деталей из титана, алюминия и специальных сталей, установил Wogaard Coolant Saver на нескольких своих передовых обрабатывающих центрах Matsuura, производящих критически важные компоненты.
Работая с единого интегрированного участка площадью 28 акров в Реддитч, Mettis Aerospace предлагает дополнительные инженерные решения для оптимизации процесса проектирования и производства для ряда известных лидеров отрасли, и компания имеет обширные одобрения клиентов от Airbus, AgustaWestland, Boeing, Bombardier, GKN Aerospace, GE Aviation, Honeywell, Kawasaki, Messier-Bugatti-Dowty, Rolls-Royce, Spirit Aerosystems и United Technologies.
Штат компании, в которой занято более 530 высококвалифицированных сотрудников, является международной штаб-квартирой компании и включает в себя 56 000 м² кузнечно-механических и обрабатывающих мощностей, которые включают термообработку и комплектацию. Это обеспечивает Mettis Aerospace идеальную среду для проектирования, испытания и сборки сложных кованых и механически обработанных авиационных двигателей, шасси, планера и гондол, а также компонентов управления самолетом.
Mettis Aerospace, обладающая богатым и выдающимся наследием, имеет промышленную историю, уходящую в 30-е годы. С тех пор она стала лидером в области инновационных продуктов и технологий; от Spitfire до Whittle Jet, Boeing 747, Concorde и Airbus A380 - компания была в авангарде металлургических разработок по всем этим известным программам.
Mettis Aerospace является ценным поставщиком для промышленных гигантов, таких как Rolls-Royce, Boeing и Airbus, и хорошо зарекомендовал себя во всех современных революционных коммерческих аэрокосмических программах, таких как компоненты планера для Boeing 787-9 и 737 MAX, Airbus A380, A350 XWB и A320neo, а также Bombardier CSeries и компоненты авиационных двигателей для LEAP CFM, Rolls-Royce Trent 900, TrentXWB и Trent 1000, а также GE Aviation GEnx. Мы стремимся производить компоненты высочайшего качества с упором на экономную логистику и сокращение сроков поставки.
Вызов
Аккредитация AS9100 подчеркивает проактивный и реактивный контроль качества компании на каждом этапе производства. В то время как одобрение NADCAP демонстрирует приверженность бизнеса к экономически эффективным процессам и новым инновационным способам работы с постоянным улучшением на каждом этапе пути.
Именно в рамках инициативы по постоянному совершенствованию компания Wogaard Coolant Saver была впервые представлена в механическом цехе площадью 3000 м2. Ячейка, содержащая два 5-осевых обрабатывающих центра с ЧПУ Matsuura MX-520, была доведена до предела, так как заказчик увеличил объем выпускаемой серии титановых компонентов. Еще два идентичных станка были заказаны и установлены для удовлетворения спроса. Тем не менее, руководитель группы Дейв Бэйлисс отметил, что при заполнении каждый из пропусков стружки содержал значительный объем охлаждающей жидкости, который вытаскивался титановыми чипами.
Решение
Фил Кетч из команды по улучшению бизнеса исследовал возможные решения и после тщательной оценки доступного оборудования
На рынке он обнаружил, что Wogaard Coolant Saver является наиболее эффективным и экономичным решением.
Он говорит: «Первоначально мы приобрели один из накопителей охлаждающей жидкости Wogaard, чтобы проверить его работоспособность в условиях нашего машинного цеха. После того, как он был подключен к насосу охлаждающей жидкости обрабатывающего центра, система Venturi вскоре быстро вернула смешиваемую с водой охлаждающую жидкость обратно в отстойник Мацууры ».
Увидев простую, но эффективную единицу в работе, Дейв Бэйлисс точно измерил объем и стоимость хладагента, который был потерян и впоследствии утилизирован перед тем, как отрегулировать установку модулей охлаждающей жидкости на оставшиеся три машины в камере.
Результаты
Он говорит: «Процессы обработки и материалы, используемые в этой ячейке, требуют от 10% смеси охлаждающей жидкости до 90% воды, и мы измерили точный объем, вытащенный на уровне 90 литров в неделю. Таким образом, мы рассчитали стоимость охлаждающей жидкости в 1 285,92 фунтов стерлингов и добавили стоимость утилизации в 304,50 фунтов стерлингов на каждые 4000 литров, что указало на ежегодные расходы в размере чуть менее 1600 фунтов стерлингов на одну машину ».
С Coolant Saver стоимостью всего 345 фунтов стерлингов Дэйву Бэйлиссу было очень просто понять, что возврат инвестиций составил менее 15 недель. «Теперь у нас есть агрегаты, установленные на станках Matsuura в этой ячейке, и мы можем рассчитать экономию, которая может быть достигнута путем установки Coolant Saver на 10 других обрабатывающих центров, которые мы определили как возможности для улучшения», - заключает Дейв Бейлис.