Renishaw Group har för närvarande mer än 70 kontor i 35 länder, med över 4000 anställda, varav 2 700 anställda i Storbritannien. Majoriteten av företagets FoU och tillverkning utförs i Storbritannien. Fram till utvidgningen av sin Miskin-anläggning, nära Cardiff i södra Wales, 2012, var TheStonehouse, Gloucestershire-anläggningen bolagets huvudsakliga bearbetningsoperation i Storbritannien.
I dag, som en del av strategin för affärsriskhantering, speglar tillverkningsställena varandra så att eventuella katastrofer eller naturkatastrofer kan störa men inte stoppa produktion. Malda och vända delar upp till 500 mm3 är nödvändigtvis komplexa och körs i satser mellan tre och tiotusentals. En mängd olika verktyg används för att stödja dygnet runt tillverkningsoperationen, med 25 maskiner i RAMTIC (Renishaws Automated Milling, Turning and Inspection Center) celler utrustade med 25 000 varv / min spindlar för aluminiumdelar eller 12 000 rpm spindlar för svåra att maskinmaterial såsom rostfritt stål. Ett extremt effektivt system, det tar bara tre av de 160 personal på plats att köra alla dessa maskiner.
Förutom effektiviteten överväger företaget alltid sin miljöpåverkan och ett projekt som startat på en Mazak Integrex i300 på Miskins webbplats har sedan rulett ut i Stonehouse. Engineering Group Leader, Jon Davis, påminner om: "Maskinen kördes i 20 timmar och samlade vattenblandbart kylvätska i basfackets botten. Så vi monterade en Wogaard Coolant Saver och som löste problemet. Vi trodde då att vi kunde använda den här enkla effektiva lösningen någon annanstans. "
Hans lag fokus föll på Citizen multi-axel CNC schweiziska glidande huvudvarv Renishaw arbetar för sina vända delar. Bearbetning av aluminium, mässing eller rostfritt stål, svarvvarven använder ett litet viskositet snyggt oljekylmedel som släpades in i behållarna genom svansen. "Operatörerna fyllde regelbundet oljan, vilket är dyrt, tidskrävande och har potentiella faror i samband med det", förklarar Jon Davis.
"Vi testade Wogaard Coolant Saver på den snygga oljan och det fungerade mycket bra, och nu har alla Citizen lathes uppgraderats med enheterna. Eftersom vi måste byta ut och tömma svetsfacken, har vårt ingenjörsarbete ofta utformat ett snabbkopplingssystem så att Coolant Saver-huvudet förblir monterat på behållarens botten med externt rostfritt stålrör. Konstruktionen gör att den enkelt kan kopplas från Venturi-enheten på maskinens kylvätskepump som genererar det vakuum som krävs för att extrahera kylvätskan och returnera det till maskinverktygets sump. "
Medan ingenjörsarbetet på Stonehouse inte har några exakta besparingar i fråga om literens rena olja, uppskattas Wogaards positiva inverkan på ett antal områden. Som Jon Davis påpekar: "Vi har avsevärt minskat tiden förlorad på att fylla oljan i maskinens sump, förnekat risken för att smidig olja slösas eller läcker ut på affärsgolvet och räddar våra arbetares tid att dammsuga oljan från hoppar ”.
Även om alla svarvar levereras av Citizen, skiljer sig specifikationerna för att passa de producerade delarna. Detta innebär att kylmedelsbespararen monteras för varje typ som krävs för att ge någon teknisk ingång. Nu har de blivit färdiga processen har dokumenterats så att Wogaard-enheterna kan monteras på vändcellerna överRenishaws andra tillverkningsanläggningar.
Och vad av verktygsmaskinerna med löslig olja, där projektet startade? "Thesemachine-verktygen är en del av planen, vi har redan köpt Wogaard-enheterna, vi behöver bara gå runt alla maskiner för att passa dem. Med omkring två hoppar per skift krävs för varje maskin följer vi en liknande snabbkopplingsdesign, och vi vet redan köldmedelsbespararen som en beprövad lösning, avslutar Jon Davis.